Nuevas fórmulas en prótesis abren un abanico de confort para los pacientes

La calidad de los materiales utilizados en la fabricación de las prótesis y de las ortesis para conseguir mejorar la calidad de vida de los pacientes amputados es fundamental para los especialistas que se encargan en el desarrollo de este tipo de productos. Para ello, buscan crear fórmulas nuevas a través de las posibilidades que ofrece la tecnología para evitar toxicidades tanto a profesionales como a pacientes y conseguir productos que sean respetuosos con el medio ambiente. Estos han sido los puntos en común que han tenido los ponentes que han participado en la primera mesa del segundo día del Congreso Técnico-Científico de la Feria Orto Medical Care, que se está celebrando en Ifema, Madrid.

Estos objetivos han sido el hilo conductor durante toda la mesa, el presidente de la Asociación de Ortopédicos de Cataluña (AOCAT), Frederic Esteve, en el papel de moderador, ha dado paso a tres de los mayores referentes dentro del desarrollo de las prótesis que han presentado sus productos con la finalidad de ayudar a que los pacientes tengan una mayor comodidad, movilidad y seguridad.

Stéphane Paillet, técnico ortoprotésico. I.N.E.S.S. y creador y gestor de TRINYTEC.

El primero de los ponentes, el técnico ortoprotésico de Trinytec Stephane Paillet, ha estado trabajando en la creación de sus productos principalmente con silicona porque “no suelen presentar problemas de contacto con la piel”, aunque, ha admitido, que trabajar con este material alberga un problema: emite gases tóxicos.

Mezcla de dos tipos de silicona para mejorar el producto

Para evitar esto, Paillet ha mezclado dos tipos de silicona distinta: la primera, la llamada RTV, que es un tipo de silicona en estado líquido que puede inyectarse en las prótesis, y por otro lado, con el HTV, que es un líquido en estado más pastoso. Paillet ha mezclado estos dos tipos de material juntos en la prótesis. “En concreto, la HTV se utiliza en la parte externa y la RTV en la interna. Con esta mezcla se consigue un tipo de silicona que es más cómodo, flexible, con propiocepción y que produce el máximo confort en el apoyo isquiático”, ha afirmado el también el técnico especialista.

Esta mezcla toma protagonismo dentro de la presentación de su nuevo dispositivo I.N.E.S.S, con el que ha conseguido combinar el resultado de esta mezcla de silicona “borde con borde” con el marco de carbono impregnado en la prótesis. Con esta fusión, se ha obtenido un mayor refuerzo en la firmeza del producto, fomentando una estabilidad más blanda en las zonas de abertura para una mayor comodidad del paciente.

El encaje, la pieza fundamental del socket

Continuando con la línea de mejorar la seguridad y el confort del paciente, el ingeniero certificado en ortesis y prótesis Zmago Vidrih, ha recordado que el encaje del socket es la parte “más importante” de estos productos, ya que se encarga de servir como conexión entre el miembro amputado y el resto del miembro protésico.

Zmago Vidrih, ingeniero certificado en ortesis y prótesis.

Vidrih ha querido narrar una historia que vivió hace años y que le dio la idea para crear un nuevo tipo de encaje flexible. Durante varios años, estuvo trabajando con el laminado en las prótesis, que soltaban polvos tóxicos, y se intoxicó. Eso le provocó secuelas permanentes como la pérdida de pelo o dolores en las piernas, lo que le hizo plantearse qué le gustaría que llevase su prótesis si, hipotéticamente, se le amputase una extremidad.

Así nació la idea de un nuevo encaje flexible: el sistema Protheflex, un nuevo proyecto que se enfoca en hacer encajes más confortables y duraderos para los pacientes. “Si el socket no es bueno, nada va a funcionar. Antes se podía escoger el encaje duro de carbono o de doble pared, yo quería un producto de poco peso, delgado, resistente y, principalmente, que pudiese estar cómodo andando y sentándome”, ha explicado.

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Crear un encaje flexible para que el conjunto de la prótesis quede "como una sola pieza"

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Según ha trasladado, las personas piensan que el socket puede ser blando y flexible, “pero no es verdad” ya que se crean presiones dentro “muy importantes” cuando el paciente carga peso. “Por ello hay que reforzarlo con un sistema de apoyo para el control completo de, por ejemplo, la pierna”, ha afirmado. El punto fundamental de este es la estructura de apoyo que utiliza. Es un objeto con un “gran grado de flexibilidad” que consigue que se sostenga de manera independiente al marco rígido, consiguiendo así, que todo el conjunto de la prótesis quede “como una sola pieza”, pudiendo estirarlo de manera “muy fácil”.

“Alivia el dolor evitando roces y consigue que los pacientes se sientan más libres, más capaces de hacer actividades. Tiene además una buena estabilidad y control que permite que se pueda hacer deporte e incluso estar sentado durante largo tiempo. De hecho, se puede también saltar sin problemas”, ha subrayado.

El foco en el medio ambiente para los futuros materiales ortopédicos

Evitar sucesos trágicos como el de Vidrih con productos tóxicos y así garantizar tanto la seguridad de los ortoprotésicos como la de los pacientes es fundamental para el técnico superior universitario en Cruz Roja, Tino Hartmann, quien fomenta el uso de materiales verdes en la tecnología de la Ortopedia.

Tino Hartmann, técnico superior universitario en Cruz Roja. Director de Producto, encargado de planificar los productos y servicios de empresa, en Ottobock Benelux, Holanda.

“Tenemos una alta responsabilidad con el medio ambiente y somos conscientes de cómo los técnicos estamos expuestos a los químicos. Por eso, es muy importante utilizar materiales ecológicos en esta materia”, ha resaltado.

Persiguiendo este objetivo, Hartmann ha creado una línea de productos Greenline, que incluyen materiales “no dañinos para la salud” debido a su eficiencia y a sus orígenes orgánicos. Además, en el ámbito económico, ha reconocido que “se ahorra mucho dinero”. 

Para concluir y como ejemplo a estos nuevos materiales “verdes”, Hartmann ha detallado el uso de la resina acrílica, un material que no es "ni cancerígeno ni tóxico” y que evita la parte del endurecimiento, que es la dañina en el proceso de la laminación, evitando de esta forma las secuelas negativas en quienes trabajan con ella.

Un instante durante la mesa 'Distintos materiales en la fabricación de prótesis y ortesis'.