Así es la piel humana que se fabrica en Granada

La piel que se fabrica en la Unidad de Producción Celular e Ingeniería Tisular del Complejo Hospitalario de Granada incorpora “novedades importantes” que la diferencian de modelos anteriores desarrollados en otros países: se hace en una sala blanca y permite crear superficies extensas. Todo un “éxito”, según su director, Salvador Arias, quien explica que fabricar la piel en una sala blanca o sala GMP, un entorno altamente especializado, supone “considerarla como un medicamento y realizar múltiples controles de calidad para que llegue al paciente en las mejores condiciones posibles, libre de virus, toxinas o bacterias”.

Aunque lleve el nombre de piel artificial, Arias matiza que se elabora a partir de las células de los pacientes, lo que asegura la ausencia de rechazo. “Para producirla, se aíslan y cultivan los dos tipos de células más importantes de la piel: los queratinocitos y los fibroblastos que, posteriormente, se expanden en el laboratorio y se ensamblan en una matriz de fibrina y agarosa”, explica el director de la Unidad de Producción Celular e Ingeniería Tisular. El especialista afirma que el resultado “recuerda bastante a la piel humana normal”.

La adición de agarosa (una sustancia que procede de un alga marina) es otra de las novedades que incorpora el modelo granadino. “Esto permite que la matriz tenga mayor resistencia y se pueda utilizar mejor en el quirófano e, incluso, se puede suturar”, detalla Arias. Además, “se somete a un protocolo de nanoestructuración por presión que permite deshidratar la lámina de la piel para mejorar sus propiedades de uso clínico (manejo, adhesión y elasticidad)”, añade.

Experiencia clínica en pacientes reales

La piel artificial del Complejo Hospitalario de Granada tiene la autorización de la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios (Aemps) para grandes quemados, “unos pacientes que tienen pocas alternativas terapéuticas”, indica el dermatólogo. Aunque el especialista reconoce que todavía tienen “poca experiencia clínica”, asegura que la respuesta está siendo “bastante satisfactoria”.

Para la primera paciente, intervenida en junio de este año y ya dada de alta, se produjeron 5.900 centímetros cuadrados, es decir, 40 láminas de 12 por 12 centímetros de piel. “Se ha recuperado muy bien y su piel se ha epitelizado, lo que hace que conserve sus propiedades: no se deshidrata, mantiene la temperatura corporal, no se infecta… No es tan completa como la original, porque la piel tiene unas estructuras muy complejas de crear en el laboratorio, y presenta limitaciones en el aspecto cicatricial, pero mantiene su función y la mujer salvó la vida”, destaca Arias. El segundo paciente fue intervenido de forma satisfactoria, pero falleció por una infección en la sangre que no se pudo controlar.

Cuatro semanas de producción

En la actualidad, se está fabricando la piel para un tercer paciente que se intervendrá próximamente. “Desde que se recibe la muestra de piel hasta que se envía la nueva a la unidad de quemados pasan unas cuatro semanas, en función de la extensión que haya que elaborar. Durante ese tiempo, los cirujanos plásticos preparan al paciente y lo estabilizan para que la piel se implante en un lecho sano”, indica el dermatólogo.

Arias comenta que, a medida que aumente la experiencia clínica, se irán implementando mejoras en el modelo y empezarán a trabajar en otros usos: “Pensamos que también podría ser útil para tratar enfermedades dermatológicas, como algunos tipos de tumor de piel, úlceras, lunares gigantes… Nos gustaría plantear algún ensayo clínico para este tipo de indicaciones”.