El control remoto del aire impulsa al hospital a la eficiencia energética

La integración de sistemas computarizados, la automatización y el uso avanzado de la Ingeniería Artificial están transformando el funcionamiento de las plantas de producción de aire. Con un enfoque en el control remoto, estas innovaciones no solo han mejorado la eficiencia y la seguridad operativa, sino que también han establecido nuevos estándares en la industria de la Ingeniería Hospitalaria, tal y como ha explicado María Escamilla, Production Project management de Carburos Metálicos durante el XII Encuentro Global de Ingeniería Hospitalaria celebrado en Zaragoza y organizado por Redacción Médica con el auspicio de la Asociación Española de Ingeniería Hospitalaria (AEIH)

En concreto, el control de las unidades de separación de aire mediante sistemas totalmente computarizados y equipos de instrumentación automatizados, ha permitido la operación y control remoto de las plantas a través de los Centros de Servicio Operativo (OSCs, por sus siglas en inglés) donde ingenieros y operadores han monitorizado y gestionado eficientemente las plantas. Tal y como ha detallado Escamilla en este evento, que ha sido patrocinado por Carburos Médica y que cuenta con la colaboración de Agenor, estos centros están equipados con avanzadas interfaces de control que facilitan la supervisión de múltiples instalaciones simultáneamente.

Mar Carmona Rodríguez, Air Separation Operations Manager de Carburos Metálicos; Rut García Campillo, directora Comercial de la División Médica de Carburos Metálicos, Sur de Europa; y María Escamilla Collado, production Project Management de Carburos Metálicos.

Control de Unidades de Separación de Aire

Un ejemplo de esta aplicación, tal y como ha detallado Escamilla, es el del Grupo Air Products (liderado por Carburos Metálicos), que cuenta con 10 OSCs distribuidos estratégicamente en Asia, Europa y América, proporcionando servicios a más de 700 plantas en 19 países. Estos centros no solo han atendido unidades de separación de aire, sino también plantas de producción de hidrógeno, captura de CO2 y generadores criogénicos y no criogénicos.

Según Escamilla, la eficiencia energética y la fiabilidad operativa han sido “puntos claves en el proceso”. Gracias a los algoritmos de ‘Machine Learning’, los OSCs han optimizado el consumo energético y mejorado continuamente los procesos operativos. En esta línea, Escamilla ha destacado la importancia de los indicadores clave de funcionamiento (KPIs) para cada instalación, permitiendo una supervisión precisa y la implementación de mejoras continuas en la operación.

La seguridad supone otra de las prioridades para estas compañías, que cuentan con un sistema de alarmas categorizadas por criticidad. Según ha detallado Escamilla, esto ha permitido a los operadores priorizar sus respuestas. Este enfoque ha minimizado las paradas no planificadas y ha optimizado la integridad de los equipos, asegurando una operación ininterrumpida y segura las 24 horas del día, los 7 días de la semana.

María Escamilla Collado: "Las unidades de separación de aire con sistemas totalmente computarizados y equipos de instrumentación automatizados han permitido la operación y control remoto de las plantas".

Proceso industrial de destilación del aire

Por su parte, Mar Carmona, Air Separation Operations manager de Carburos Metálicos, ha explicado que la destilación del aire, como proceso industrial, tiene una historia relativamente corta de unos 200 años. Los pioneros en este campo fueron Carl von Linde y Georges Claude, quienes desarrollaron las primeras teorías y plantas piloto para la licuación del aire.

Inicialmente, el transporte de gases se realizaba en botellones de gas comprimido, lo cual fue revolucionario para la medicina y otras industrias. Con el tiempo, los sistemas se automatizaron y se implementaron en hospitales, donde los gases medicinales se convirtieron en una parte esencial de cualquier quirófano o sala médica.

Es por esto que según Carmona, las plantas de fraccionamiento de aire modernas son altamente automatizadas - tal y como ha detallado también Escamilla -, y se controlan desde salas de control que monitorean la concentración de CO2, el funcionamiento del hervidor, y las condiciones de los compresores y expansores. 

Mar Carmona Rodríguez: "las plantas de fraccionamiento de aire modernas son altamente automatizadas y se controlan desde salas de control".

Robot Autónomo Keyper

Un ejemplo práctico de estas aplicaciones es, según ha explicado Escamilla, el del robot Keyper, que han implementado Carburos Metálicos y Kibotic, a modo de colaboración en su planta de Tarragona. El robot, equipado con una videocámara térmica y capacidad para realizar sonometrías y mapas 3D, ha efectuado rondas preprogramadas, tomado medidas precisas y generado informes detallados. “Puede ir a cada punto de la planta, tomar medidas y redactar informes”, ha comentado.

Esta tecnología ha permitido detectar frecuencias inusuales en maquinaria, identificar puntos calientes y posibles fugas, y mantener un control exhaustivo de los parámetros operativos, mejorando significativamente la capacidad de respuesta y mantenimiento.

Rut García Campillo, moderadora de la ponencia sobre el funcionamiento de las plantas de producción de aire.

Mesa  'Funcionamiento de las plantas de Fraccionamiento del aire, productividad, control remoto y aplicación de la inteligencia artificial.